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詳細介紹
ZLB型泵系單級立式軸流泵，適用于抽送清水、污水、雨水及帶有輕微腐蝕性的液體，被輸送液體溫度不高于50℃。本型泵是大流量、低揚程泵，可適用于農(nóng)田排灌、水利工程、城市的供水、排水和污水處理，電廠、鹽廠及養(yǎng)殖場輸送循環(huán)水、船塢升降水位，亦可用于冶金、化工等行業(yè)，使用十分廣泛。
二、ZLB軸流泵型號意義
例如：28ZLB—70
28--泵的出水口直徑為28英寸；
Z--軸流泵；L--立式結構；B--半調(diào)節(jié)葉片；70--比轉(zhuǎn)速被10除所得的化整數(shù)
三、立式軸流泵的工作原理與構造
1、立式軸流泵的工作原理
立式軸流泵是以空氣動力學中，機翼的升力理論為基礎。當流體繞過翼型時，在翼型的首端點處分離成為兩股流，它們分別經(jīng)過翼型的上表面和下表面，然后同時在翼型的尾端匯合，由于沿翼型下表面的路程比上表面路程長一些，流體沿翼型下表面的流速要比沿翼型上表面流速大，相應的，翼型下表面的壓力將小于上表面，流體對翼型有一個向下的作用力，同樣，翼型對于流體也將產(chǎn)生一個反作用力，與此作用力相等，方向相反，作用在流體上，在此力作用下，水就被壓升到一定的高度上去。
2、立式軸流泵的構造
立式軸流泵的構造主要有：喇叭管、葉輪、導葉體、出水彎管、泵軸、軸承、填料函、傳動軸等。分述如下：
1)喇叭管：喇叭管為中小型立式軸流泵的吸水室，用鑄鐵鑄造，他的作用是把水以小的損失均勻的引向葉輪。
2)葉輪：葉輪是軸流泵的主要工作部件，有葉片、輪轂、導水錐等組成。
3)導葉體：導葉體位于葉輪上方，他的主要作用是消除水流的旋轉(zhuǎn)運動，減少水頭損失。同時可將水流的部分動能轉(zhuǎn)變?yōu)閴耗堋?br>4)泵軸和軸承：泵軸采用優(yōu)質(zhì)碳素鋼制成，主要是用來向葉輪傳遞扭矩的。
5)傳動軸：立式電機與水泵之間的連接軸為傳動軸，主要作用是將電機功率傳遞給水泵。
6)填料函：在泵軸穿出出水彎管的地方，裝有填料密封裝置。
四、立式軸流泵的性能特點
立式軸流泵與離心泵相比，具有下列優(yōu)點：
1)揚程隨流量的減少而劇烈增大，Q-H曲線徒增，主要原因是，流量較小時，在葉輪葉片的進口和出口處產(chǎn)生回流，水流多次重復得到能量，類似于多級加壓狀態(tài)，所以揚程急劇增大，從而造成軸功率增大的現(xiàn)象。
2)Q-N曲線是徒降曲線，因此，軸流泵啟動時，應當在閘閥全開啟的情況下啟動電動機。
3)Q-η曲線呈駝峰形。即高級率工作的范圍很小，流量在偏離設計工況點不遠處效率就很快下降。根據(jù)軸流泵的這一特點，采取閘閥調(diào)解流量是不利的，一般只能采取改變?nèi)~片裝置角的方法來改變其性能曲線。
4)在水泵樣本中，一般軸流泵的汽蝕余量都要求較大，因此，其大允許的吸上真空高度都較小，需考慮軸流泵的進水條件、運行中實際工況點與該泵設計工況點的偏離程度等。
五、立式軸流泵的維修工藝
立式軸流泵在運行中可能會發(fā)生這樣或那樣的問題，如不及時解決，將會導致?lián)p壞零件，影響正常抽水。排除水泵故障首先要正確判斷故障產(chǎn)生的原因，再確定相應地排除方法。
立式軸流泵常見的故障原因及其排除方法如下：
1、啟動后不出水或出水量少原因及處理方法如下：
1)葉輪淹沒深度不夠。處理方法是調(diào)整葉輪淹沒深度。
2)葉輪轉(zhuǎn)向不對。處理方法是調(diào)整電機轉(zhuǎn)向。
3)葉片損壞或葉片定位銷斷裂。處理方法是更換葉片或定位銷。
4)泵進口或葉輪被雜物堵塞。處理方法是清掉雜物。
5)泵軸脫落。處理方法是重新裝配或更換泵軸。
2、振動大或有噪音原因及處理方法如下:
1)地角螺栓松動。處理方法是旋緊地角螺栓，墊牢底座。
2)泵軸彎曲或聯(lián)軸器不同心。處理方法是矯正或調(diào)整同心度。
3)泵軸和水導軸承磨損。處理方法是更換水導軸承或泵軸
4)葉片缺損或纏有雜物。處理方法是更換葉片、清掉葉片雜物。
5)產(chǎn)生汽蝕。處理方法是改善吸水條件，防止汽蝕。
6)聯(lián)軸器斷裂或脫落。處理方法是更換聯(lián)軸器。
7)軸承箱內(nèi)軸承損壞。處理方法是更換軸承。
3、電流突然升高或過低原因及處理方法如下
1)葉片轉(zhuǎn)角或纏有雜物。處理方法是更換葉片，清掉雜物。
2)水導軸承腐蝕，發(fā)生粘軸。處理方法是更換水導軸承。
3)泵軸或聯(lián)軸器脫落、斷裂。處理方法是更換泵軸或聯(lián)軸器。
4)葉輪外殼脫落。處理方法是更換葉輪外殼。
5)出水拍門開啟程度過小。處理方法是檢查拍門銷軸、加注潤滑脂。
6)葉輪脫落。處理方法是更換葉輪。
4、軸承箱溫度過高
1)潤滑油嚴重不足。處理方法是添加潤滑油。
2)發(fā)生嚴重磨損。處理方法是查找原因，更換部件
六、ZLB軸流泵的安裝使用
(一)安裝：
1．安裝前的準備：
(1)檢查水泵本體，傳動裝置和電機應無損壞，泵軸和傳動軸若有彎曲，必須校直。
(2)工具與起重機械應該齊全。
(3)參看安裝外形尺寸圖，檢查泵基礎及進水管道，使之滿足安裝要求。
(4)由于進水池的構造和同一進水池中幾臺泵的排列情況對泵的工作性能影響很大，因此必須注意下列幾點：
①葉輪應有足夠的淹沒深度。
②泵刺叭口與池底，保持所需要的距離。
③水流均勻無旋渦地進入水泵。
④幾臺泵在同一池中運轉(zhuǎn)，不應產(chǎn)生于擾。
⑤進水池前須設有攔污柵，過攔污柵的流速以不超過0．3米／秒為宜。
2．安裝
(1)根據(jù)使用情況，調(diào)正葉輪部件上的葉片安裝角，使各葉片的安裝角一致，并不得有松動。
(2)用水平儀校正泵底座的水平度，灌注水泥漿，待水泥凝固后，再檢查水平度。
(3)泵軸與傳動軸必須安裝于同一鉛垂線上，其允差小于0．04毫米／米。使葉片外圓與葉輪室外殼之間的間隙沿圓周均勻。
(4)安裝后應檢查各聯(lián)軸器和地腳螺釘?shù)穆菽甘欠癜饩o。
3．泵與電機的聯(lián)接：
(1)電機與傳動裝置的標高中間位置，應根據(jù)裝好的泵的標高中間位置而定。
(2)電機旋轉(zhuǎn)方向應與泵的旋轉(zhuǎn)方向一致。
(3)剛性聯(lián)軸器法蘭面合上后，應均勻地擰緊螺栓，防止扳緊程度不一致造成傾斜用透光法或塞尺檢查法蘭接合面，應無間隙存在。
4．出水管的安裝
(1)出水管路應另設支架，不得借泵本體支承。
(2)泵出水彎管與出水活門之間應設擴散管。其長度不小于擴散管大小口直徑差的五倍。
(3)出水活門好能掛一平衡錘，以平衡活門重量。
(二)起動和停止
(1)泵起動前，應按要求向填料函的上接管引注清水。
(2)泵試運行后，檢查各連接部位，應無松動。
(3)在運轉(zhuǎn)中，如果發(fā)生不正常的聲音與振動，應立即停機檢查排除。
(4)在冰凍季節(jié)停機后，葉輪不能浸于水中，以免結冰損壞零件。
(三)運轉(zhuǎn)：
(1)在運轉(zhuǎn)過程中，填料壓緊程度以有水滴出為宜。
(2)注意橡膠軸承不得與油類接觸。
(3)注意傳動裝置中軸承溫升，定期更換軸承中的潤滑油或油脂。
七、ZLB軸流泵參數(shù)
| 泵型號 | 流量Q | 揚程 | 功率 | 口徑 | 比轉(zhuǎn)數(shù) | 轉(zhuǎn)速 | |
| (m3/h) | (m3/s) | H(m) | N（KW） | (mm) | ns | n（r/min） | |
| 350ZLB-70 | 1210 | 0.34 | 7.22 | 37 | 350 | 700 | 1450 |
| 350ZLB-100 | 1188 | 0.33 | 4.21 | 22 | 350 | 1000 | 1450 |
| 350ZLB-125 | 1321 | 0.37 | 3.56 | 22 | 350 | 1250 | 1470 |
| 500ZLB-4 | 2365 | 0.66 | 3.95 | 45 | 500 | 980 | |
| 500ZLB-85 | 2512 | 0.70 | 5.24 | 55 | 500 | 850 | 980 |
| 500ZLB-100 | 2646 | 0.74 | 4.65 | 55 | 500 | 1000 | 980 |
| 500ZLB-125 | 2880 | 0.80 | 3.5 | 45 | 500 | 1250 | 980 |
| 500ZLB-160 | 2491.2 | 0.69 | 2.75 | 30 | 500 | 1600 | 980 |
| 600ZLB-70 | 4032 | 1.12 | 6.35 | 110 | 600 | 700 | 730 |
| 600ZLB-100 | 3672 | 1.02 | 3.59 | 55 | 600 | 1000 | 730 |
| 600ZLB-125 | 3888 | 1.08 | 3.1 | 75 | 600 | 1250 | 730 |
| 700ZLB-4 | 4860 | 1.35 | 3.96 | 95 | 700 | 730 | |
| 700ZLB-70 | 4860 | 1.35 | 7.3 | 155 | 700 | 700 | 730 |
| 700ZLB-100 | 4875 | 1.35 | 3.2 | 80 | 700 | 1000 | 585 |
| 700ZLB-100 | 6083 | 1.69 | 4.99 | 155 | 700 | 1000 | 730 |
| 700ZLB-125 | 4896 | 1.36 | 3.6 | 50 | 700 | 1250 | 730 |
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