微生物(純種)培養(yǎng)發(fā)酵過(guò)程中之基礎(chǔ)前置作業(yè)中，首重?zé)o菌環(huán)境狀態(tài)之創(chuàng)造及維持。以避免培養(yǎng)過(guò)程雜菌干擾影響收成率，甚者失敗或變異(尤其次級(jí)產(chǎn)物之代謝) ，故就設(shè)備考量提列無(wú)菌技術(shù)說(shuō)明如下:

一、 *設(shè)計(jì)：

        發(fā)酵槽體設(shè)計(jì)內(nèi)部所有接液部不得有直角采弧形設(shè)計(jì)，所有管口距zui近之停止閥或盲蓋之長(zhǎng)度(管頸)須 2d(內(nèi)管徑) 。所有具二次線上滅菌管線部，皆須有滅菌緩沖室概念，ex.采樣閥(管) 、加藥饋料管、轉(zhuǎn)移(Transfer) 管 、軸封處…。所有接液部采用隔膜概念閥或至少為食品制藥衛(wèi)生等級(jí)閥類(但須注意滅菌方式) 。

二、 滅菌*：

        滅菌方式原則上采用高溫高壓(SIP)滅菌法，主要系利用過(guò)熱蒸氣內(nèi)之熱焓達(dá)滅菌效果，若為原位滅菌型更須注意空、本殺滅菌觀念。滅菌*與否，系關(guān)系下列四要素：

1. 溫度：
   高溫高壓(SIP)滅菌法溫度原則上采用121℃(若有意針對(duì)耐熱孢子類須更高且伴隨空殺冷卻三次概念), 過(guò)高之滅菌溫度雖更易滅菌，但須斟酌考量培養(yǎng)基營(yíng)養(yǎng)成分破壞疑慮。
2. 壓力：
   殺菌壓力一般設(shè)定1.2~1.5kg/cm2間，但須參酌實(shí)際壓力SENSOR置放處(槽頂與尾氣處會(huì)有些許差異) ，此處之" 壓力 "觀念尚重視滅菌升溫過(guò)程，滅菌 溫度須與滅菌壓力同步對(duì)稱上升，若有異時(shí)有可能為冷空氣殘存，會(huì)影響殺菌效果。
3. 時(shí)間：
   此指達(dá)滅菌溫度后殺菌中時(shí)間，一般設(shè)定20~40 min間(液態(tài)發(fā)酵) ，注意中途若降至滅菌溫度以下須重算計(jì)時(shí)，并檢討原因避免之。
4. 流動(dòng)：
   有了蒸氣(焓)之溫度、壓力、時(shí)間若缺少流動(dòng)，則一切徒勞無(wú)功。滅菌用之蒸氣須由上部引入， 在zui低處須做排氣閥(實(shí)為排除冷凝水) ，以確保蒸氣之滅菌效果。故所有須滅菌之管線，皆須有小排氣閥之裝設(shè)(甚者可接衛(wèi)生級(jí)怯水器) ，尤其以T型閥。

三、 保持正壓：

        為確保滅菌效果能持續(xù)維持，系統(tǒng)於滅菌乃至培養(yǎng)收槽，保持正壓是很重要關(guān)鍵。一般采用至少過(guò)濾0.2μm之無(wú)菌空氣作用維持。是故若遇跳電時(shí)，系統(tǒng)須至少要能keep正壓12hr以上，所以所有自動(dòng)閥門之選擇要考慮停電時(shí)狀態(tài)(即采用N.C.型) 。滅菌過(guò)程初入冷卻段時(shí)，過(guò)快泄壓極易造成突沸現(xiàn)象，故須采用分段泄壓冷卻方式。而降溫過(guò)快，會(huì)有局部負(fù)壓疑慮，尤其尾氣處，可加裝尾氣過(guò)濾器，防止逆壓污染。但須注意尾氣濾心處極易潮濕而堵塞。故須加裝電熱片於濾殼處加熱可避免之。