公司規(guī)格

制造流程

㈠設(shè)計階段

1、技術(shù)部根據(jù)招標文件的技術(shù)要求及《壓力容器》、《鋼制焊接常壓容器》、《承壓設(shè)備無損檢測》、《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)督規(guī)程》要求進行施工設(shè)計或由原施工圖修改，但必須符合下列要求。

A、容器類別的劃分應符合《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》規(guī)定。B、設(shè)計、制造、檢驗、驗收標準和依據(jù)正確，盡可能做引用和符合國家行業(yè)的標準,并與客戶要求相符，所有設(shè)計符合客戶的生產(chǎn)工藝、車間布置。待審核完畢無誤后，與客戶做行終確認。

C、設(shè)計計算的參數(shù)、公式準確無誤，計算結(jié)果符合圖紙尺寸。

D、受壓部件及相關(guān)部件的材質(zhì)選用正確。

E、圖紙齊全，管口方位尺寸準確無誤。

F、各零部件之間裝配關(guān)系應明確，尺寸齊全正確。

G、上述各項完成之后，凡壓力容器的圖紙送具有壓力容器設(shè)計資格單位審核簽名，藍圖上蓋有壓力容器設(shè)計單位的橢圓型資格印章，并經(jīng)監(jiān)檢單位檢驗。2、接到施工圖紙后，由工藝質(zhì)控負責人進行圖紙及施工說明，自審工作內(nèi)容如下。A、核實施工圖紙及有關(guān)技術(shù)資料是否齊全，檢查施工圖紙及施工說明有無矛盾，施工圖或有關(guān)技術(shù)資料對施工要求是否明確。B、核對施工材料有無特殊要求。C、根據(jù)使用特點，施工圖提出的技術(shù)要求，施工時能否滿足設(shè)計規(guī)定的質(zhì)量標準。D、通過對施工圖熟悉后，必須對圖紙尺寸相對位置進行校核，是否正確。3、上述各項審查后，由工藝質(zhì)控人員編制壓力容器制造過程工序卡。4、焊接質(zhì)控負責人編制壓力容器焊接工藝卡。

㈡準備階段

1：生產(chǎn)計劃任務(wù)及圖紙下達到生產(chǎn)部。

2：生產(chǎn)部按圖紙標示所需材料、標準件、外購件等的數(shù)量和類別予以確認并報請物流部采購。

3：生產(chǎn)部安排生產(chǎn)人員及生產(chǎn)進度，并下達工藝卡及工藝流程卡。

4：物流部按采購清單購買，其中材料購買時，需附材質(zhì)理化單及材質(zhì)檢驗報告采購的材料必須質(zhì)量證明書齊全，材料原始標記清晰，型號、規(guī)格、爐批號要與質(zhì)量證明書一致并經(jīng)勞動部門監(jiān)檢合格后才能認定合格。

㈢生產(chǎn)階段

⑴機加

1：機加工圖紙（各種管接、法蘭等）下發(fā)，圖紙要求清楚、明晰。

2：機加工人按圖紙加工零部件。

3：檢驗員按零件圖技術(shù)要求檢驗至合格后入庫備用。

⑵鉗工

1：各種封頭外協(xié)加工（要求液壓成形），檢驗員按圖紙檢驗后收料。

2：鉗工將上封頭按圖示人孔位置開孔，并將所有封頭內(nèi)、外表面粗拋處理。

3：鉗工將各種接管、支腳等制作配焊并拋光備用。

4：直筒體成形

按圖紙尺寸下料→打磨焊接坡口→卷筒→焊工（壓力容器需持壓力容器焊接資格證）焊接→焊縫打磨處理→內(nèi)表面粗拋處理。

5：內(nèi)筒成形

打磨焊接坡口→焊工（壓力容器需持壓力容器焊接資格證）將直筒體、封頭焊成一體→X 射線探傷至合格（著色劑探傷至合格）→內(nèi)表面精拋光處理→檢驗員檢驗Ra 至合格→按試驗壓力進行水壓試驗至合格→按圖示管口方位切割連接口→各連接口拉延成圓角過渡→磨平各拉延管口→連接管焊接→焊縫處理

6：外筒成形

打磨焊接坡口→焊工（壓力容器需持壓力容器焊接資格證）將直筒體、封頭焊成一體→外表面粗拋、精拋處理→檢驗員檢驗Ra 至合格→按圖示管口方位切割連接口→各連接口打磨處理

7：整體成形

內(nèi)筒豎放后套上外筒→焊工（壓力容器需持壓力容器焊接資格證）將內(nèi)、外筒按圖示位置焊成一體→外筒體焊縫及內(nèi)、外筒連接焊縫進行X 射線探傷至合格→各連接管卡盤、支腳、連接管焊接于筒體→夾套按試驗壓力試壓至合格→整體精拋處理→檢驗員檢驗Ra 至合格

8：裝配

各裝配件按裝配圖要求進行整機裝配并試轉(zhuǎn)至檢驗合格。

㈣驗收階段

1：技術(shù)部、質(zhì)控部、生產(chǎn)部共同按總裝圖對產(chǎn)品驗收至合格。

2：按清洗程序?qū)Ξa(chǎn)品清洗。

3：將各連接管口封口并將產(chǎn)品外表面用軟布包裹。

4：質(zhì)控部檢驗合格后開出產(chǎn)品合格證。

5：技術(shù)部提供全部技術(shù)文件。

6：生產(chǎn)部將各附件、易損件、技術(shù)資料裝箱，開出裝箱單。

㈤部分生產(chǎn)細節(jié)及質(zhì)量要求

1、經(jīng)冷作檢驗員確認后方可下料下料根據(jù)制造工序過程卡的尺寸要求，焊接工藝試板隨同筒節(jié)一起下料，并在每塊料上按5.1 要求寫上編號。

2、筒體圈圓、點固，在筒體縱縫延長部位點上焊接工藝試板。筒節(jié)制作時按GB150 、GB151 要求，筒節(jié)對接長度應不大于30cm ，筒節(jié)接口處的對口錯邊量b<1/4δs,棱角度E<(δs/10+2)mm,且不大于5mm，不圓度e<Di0.5%且不大于5mm，焊縫余高為0-10%δs， 在筒體組裝時，相鄰筒節(jié)A 類接頭焊縫中心線向外圓紙弧長應不大于鋼板厚度δs 的3 倍，且不大于100mm, 殼體直線度容差不大于殼體長度的1‰。

3、按施焊工藝卡施焊，焊后割下工藝檢查試板，對筒節(jié)進行圓整。

4、按圖紙要求對有探傷要求的筒體，進行X 光射線探傷。5、 X 光拍片合格后，對不銹鋼需拋光筒體，拋光至客戶要求。

6、在進行上述工序的同時，金加工對管板，法蘭等部件進行加工。法蘭、平蓋、管板按GB150、GB151 要求，孔中心圓直徑允差±0.6mm，相鄰兩孔弦長允差±0.6mm，任意兩孔弦長容差±1mm ，孔中心線與端面垂直容差不得大于0.25%，管板鉆孔后>96%,允許孔橋?qū)捄?/font>≥3.83，允許的行小寬度≥2.28，且≤個（4%孔橋數(shù)）。

7、對換熱管逐根進行0.6MPa 表壓的壓縮空氣試漏，合格后按工藝卡要求下料。

8、單機組成，按組裝工藝卡要求對筒體、法蘭、接管、夾套、外包、管板、換熱管等進行組裝。

9、單機對設(shè)備的殼程按施工圖要求進行試壓。

10、對上述各工序，按壓力容器《質(zhì)量保證手冊》要求進行檢驗合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序。

11、單機組裝，在安裝前必須核對零部件編號，同一編號的各零部件裝在同一臺設(shè)備，并應滿足以下要求：

A、組裝時確保筒體主軸中心線與法蘭垂直，其偏差＜3mm 。

B、組裝時確保開孔方位正確。

C、組裝時確保列管伸出管板長度1±0.5 mm。

D、組裝時確保所有接管與筒體垂直，其偏差＜1mm 。

E、組裝時確保塔體垂直。

F、組裝時確保焊腳高度符合標準要求。

G、組裝時以上各條均應由檢驗員檢驗合格確認后方可以按施工圖要求進行曲單機殼程管試壓，保壓10-30 分鐘，不滲透不漏，并做好試驗記錄。

H、設(shè)備保溫：高溫的保溫材料采用巖棉。低溫的保溫材料采用聚氨脂整體發(fā)泡。

12、整機組裝必須符合以下要求：

A、將各臺單機全部安裝在相對位置，必須確保其平行、垂直。

B、將蒸汽、冷卻水、進料水管分別接入。

C、蒸汽、冷卻水、不凝性氣體出口、污水排泄、安全閥管道、蒸餾水出口、不合格蒸餾水管道接出。

D、管子、閥門的規(guī)格、型號、材質(zhì)按招標文件規(guī)定，壓力必須符合設(shè)計要求，并具有產(chǎn)品合格證。

E、管道系統(tǒng)的工藝流向、標高、位置必須符合圖紙。

F、閥門、管件位置、方向正確，連接緊密，操作靈活方便。

G、管道系統(tǒng)安裝結(jié)束后，對有純化要求的進行純化處理，拋光處理及進行整機壓力試驗，由檢驗人員檢驗合格，檢驗質(zhì)控負責人確認后（壓力容器包括鍋檢所監(jiān)檢），產(chǎn)品方可出廠。

㈥主要技術(shù)組織措施

1、質(zhì)量管理措施

為了達到制造優(yōu)良設(shè)備的目的，在制造中以創(chuàng)優(yōu)良為中心，提高產(chǎn)品質(zhì)量，制造過程中生產(chǎn)總監(jiān)對質(zhì)量負全責。質(zhì)保工程師對工程質(zhì)量控制的全過程負責。工藝質(zhì)控負責人對新產(chǎn)品的設(shè)計、制造的、合理、生產(chǎn)效果、技術(shù)水平及現(xiàn)場工程的質(zhì)量保證負責。質(zhì)保體系各責任人員到崗到位，工作中認真負責、嚴格、細致、深入、扎實，堅持原則、實

事求是，建立嚴密、協(xié)調(diào)、高效的質(zhì)量保證體系，嚴格按要求自檢及配合監(jiān)檢單位復檢，通過這種檢測手續(xù)，不斷提高制造管理水平，確保產(chǎn)品質(zhì)量。

2、技術(shù)管理

施工前詳細審查圖紙，認真進行技術(shù)交流，凡涉及原設(shè)計圖紙中有關(guān)設(shè)計參數(shù)，技術(shù)要求及重要結(jié)構(gòu)修改，以及部件材料更改必須事先取得原單位的設(shè)計修改證明文件，由設(shè)計人員在圖樣上辦理有關(guān)修改手續(xù)。

3、設(shè)備、原材料的質(zhì)量控制

設(shè)備、原材料必須具有符合要求的技術(shù)說明文件、質(zhì)保書、合格證等，經(jīng)質(zhì)檢員檢驗合格后，填寫檢驗記錄單，經(jīng)監(jiān)檢單位確認后移交倉庫保管員保管、發(fā)放。

4、施工過程中的質(zhì)量控制。

A、制造前應做好各項準備工作，生產(chǎn)工人應熟悉施工圖及工藝文件，明確技術(shù)要求與工藝規(guī)定。

B、在整個制造過程中必須嚴格按圖、按工藝文件制造，任何人不得違反。

C、制造過程中從定位、編號、放樣、下料、預制組裝中加強工人的自檢、互檢和檢驗人員的專檢，并按照有關(guān)檢驗制度進行嚴格檢驗，并做好原始記錄，將所有要求記錄的檢驗報告、檢驗記錄及時送總檢匯總。

D、建立質(zhì)量管理責任制，制訂質(zhì)量管理法則，制定“自檢、專檢、互檢”的三級管理制度，落實到人，做到事事有人管，人人有專職，辦事有標準、工作有檢查。

本著對用戶負責的精神，我們編寫了此內(nèi)容，如果這次我們中標，貴單位用了我們的產(chǎn)品，我們懇請您對我們產(chǎn)品多提寶貴意見，以利提高我們的產(chǎn)品質(zhì)量。

3、重點監(jiān)控點分布

1：產(chǎn)品設(shè)計圖紙須符合強度計算及工藝技術(shù)規(guī)定。（技術(shù)部）

2：材料材質(zhì)、規(guī)格須符合圖紙規(guī)定要求，具備材質(zhì)理化單并符合其成份標準。（采購部、生產(chǎn)部、質(zhì)控部）

3：焊接壓力容器焊工須持有國家勞動部門頒發(fā)的壓力容器焊接資格證書。（生產(chǎn)部）

4：罐身加工時須在地面加鋪橡膠板以保護，不得劃傷表面。（生產(chǎn)部、質(zhì)控部）

5：焊縫接口處須按圖紙要求打磨焊接坡口，不得平焊。（生產(chǎn)部、質(zhì)控部）

6：拋光前須打磨焊縫至平整。（生產(chǎn)部、質(zhì)控部）

7：粗拋處理按由粗至細原則選擇合適的拋光輪及拋光砂帶。（生產(chǎn)部、質(zhì)控部）

8：精拋處理須選擇合適的布拋光輪，且拋光時須施壓均勻。（生產(chǎn)部、質(zhì)控部）

9：焊接部位須按設(shè)計要求探傷。（生產(chǎn)部、質(zhì)控部）

10：試壓時須按試驗壓力進行，保壓時間不得小于24 小時。（生產(chǎn)部、質(zhì)控部）

11：產(chǎn)品清洗須按程序清洗*。（生產(chǎn)部、質(zhì)控部）

12：產(chǎn)品須用柔軟包裝物全部包裹。（生產(chǎn)部、質(zhì)控部）

說明：

•  華容鼎昌制藥機械有限公司所有容器類設(shè)備（若是單層罐或保溫罐或中藥類多罐      組裝設(shè)備參照進行）。
• 4、過程實施

㈠材質(zhì)保證

為了確保材料材質(zhì)無誤，物流部嚴格要求供應方提供原始材質(zhì)化驗單，方可購買。材料進廠后，由當?shù)丶夹g(shù)監(jiān)督局（或具備材料理化資格單位）進行復檢，監(jiān)督化驗?；瀱我皇饺荩环萘舯O(jiān)督局，一份提供給使用方，一份留設(shè)備檔案。

㈡制造過程保證

• 1：制造過程，華榮鼎昌藥機按GB150-1998 標準進行設(shè)計制造檢驗，按ISO9001 質(zhì)量管理體系標準控制整個生產(chǎn)過程，焊接由持證焊工施焊，焊縫檢測要求根據(jù)JB4730-94 壓力容器無損檢測標準進行檢測，常壓設(shè)備合格級別Ⅲ級，壓力容器合格級別按照圖樣要求，過程施工嚴格按工藝卡實施并檢驗合格簽字流轉(zhuǎn)。華榮鼎昌藥機擁有自動焊機，罐體縱縫均采用等離子自動焊接，焊縫晶間顆粒非常細小均勻，有效保證了焊接質(zhì)量。
• 2：內(nèi)罐體焊接是保證內(nèi)壁平整光滑的前提，焊接的接頭按《HGJ17-89 》規(guī)定，按容器焊縫所在部位不同選用A、B、C、D 四類焊接標準，根據(jù)板厚及連接方法不同選用單面、雙面坡口方式，進行分層，分段逆向施焊，以減少焊接變形，做到磨拋后不留焊接痕跡。
• 3：焊接工藝的正確選擇，才能真正保證設(shè)備的平整度，焊縫的質(zhì)量。華榮鼎昌藥機采用GTAW 焊接工藝，薄板采用單面焊雙面惰性氣體保護成形，厚板采用氬弧焊打底，電弧焊填充蓋面成型，對設(shè)備自身潔凈等方面嚴格要求，在滿足了客戶要求。惰性保護氣體純度為99.999%，焊絲根據(jù)材料316L 和304，牌號分別為ER316L 或者ER308,有效的避免了焊接缺陷，具體表現(xiàn)在：焊縫焊點無論里外均呈均勻魚鱗狀，不銹鋼之奧氏體結(jié)構(gòu)在焊縫處得到保護。少部分必要時采用電弧焊，304 之間用A102；316L 之間用A022，異種鋼之間用A302。
• 4：內(nèi)筒和夾套的焊縫按JB4730-94 進行無損探傷檢查，常壓容器符合JB4730-94 規(guī)定中的Ⅲ級合格，壓力容器符合圖樣無損探傷要求，切實保證了產(chǎn)品的質(zhì)量和使用壽命。
• 5：夾套與內(nèi)筒成型后進行水壓試驗，根據(jù)圖紙與壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程進行試驗、保壓，行后經(jīng)勞動監(jiān)察部門專人試壓，檢驗合格后出具壓力容器檢驗合格證，提供給使用廠家。
• ㈢內(nèi)壁的平整度，亮度的質(zhì)量保證及檢測
•  華榮鼎昌藥機光面輥筒的卷板機，在鋼板上粘上一層進口尼龍膜做為保護層，避免在加工過程中損傷及減少接觸帶有碳離子的工具污染，焊接采用電弧焊或者氣體保護焊，進行分層、分段逆向焊接，減少焊接變形。
• 1：直筒用不銹鋼輥筒的卷板機卷制，兩端面用坡口機加工，保證了焊接工藝要求。
• 2：全自動拋光機，實現(xiàn)整體拋光，有效的保證了拋光平整度及光潔度。
• 3：焊接后經(jīng)180﹟-320﹟-400﹟三道程序細砂拋光，然后全內(nèi)壁經(jīng)進口無紡布拋光后，行后經(jīng)羽布盤拋光至光亮，使內(nèi)表面粗糙度達到Ra≤0.4um，或者焊接后經(jīng)180﹟-320 ﹟400﹟三道程序細砂拋光之后，全內(nèi)壁經(jīng)電化學處理<即電解拋光>，使內(nèi)表面粗糙度達到Ra≤0.4um，*符合GMP 要求。
• 4：外表面處理：為了提高設(shè)備的耐腐蝕性，我們在生產(chǎn)過程中對設(shè)備進行化學鈍化（是提高不銹鋼產(chǎn)品的耐腐蝕性而進行的一種化學轉(zhuǎn)化處理，經(jīng)鈍化后的不銹鋼表面保持原來顏色，一般為銀灰色或灰白色），設(shè)備的外表面均拋光處理成亞光面Ra≤0.8μm，克服了外表面拋光成鏡面后對生產(chǎn)環(huán)境造成的光污染，設(shè)備整體結(jié)構(gòu)緊湊，造型美觀，視角效果好?；虿捎脟娡韫に囂幚恚砻婢鶆蛉缫?。
• ㈣設(shè)備整體及外購件裝配、運輸
• 1：按使用方提供的結(jié)構(gòu)示范圖的要求，確定裝配程序。
• 2：各進出口、視鏡、呼吸器、人孔等按圖紙尺寸方位要求進行加工、裝配。
• 3：攪拌器加工后都經(jīng)平衡試驗，檢測合格后才允許安裝。
• 4：所有設(shè)備組裝后內(nèi)表面進行酸洗鈍化處理，帶攪拌設(shè)備以水代料試運轉(zhuǎn)4 小時，無異?，F(xiàn)象，要求：在上封頭軸處軸的徑向擺動量≤0.15mm，軸的串動量≤±0.2mm。

17.5：汽車直送對于大罐需要進行側(cè)臥運輸，專門制作與罐圓弧吻合支架來支撐，在罐體的結(jié)構(gòu)上自施工開始就設(shè)計保護結(jié)構(gòu)，確保所制造設(shè)備質(zhì)量。